概述： 复合机器人利用2D视觉引导机械臂完成物料箱自动上下料。可应用于3C、药品、钢铁等领域的工件转运上料环节。

 案例背景

客户是一家专注于从事电子元器件的研发、生产和销售的技术企业，产品主要半导体、电容、电阻、电机及各种电机设备在内的。需要人工把产品上下料到产线上，人为耗时长，容易出错。

技术难点

1 两台 AMR 需实现单独、交替、穿插作业；

2 现场工位较多，物料箱投送优先级需要合理分配

3 AMR 复合机器人续航需要达到12H以上，实现24H生产

4 AMR 机器人需要合理规划充电时间，确保不影响现场生产节拍

5 机器人取放料桶,料桶内产品不能从盘内槽振出

6 现场放置精度要求高

 解决方案

1 自研AMR调度系统，拥有多机器人路径搜索和交通管制，可令机器人有效躲避拥堵，及时预防和解除死锁，可实现多机器人单独、交替、穿插作业，实现现场资源分配合理化。

2 基于一体化评价函数，从底层考虑全局最优的任务分配方案，为多储位机器人提供顺风车拼单模式。用最短的路径实现料桶运输需求，最大化提升机器人利用率和运输效率，摆脱空载焦虑。

3 搭载72AH电池，大容量，续航可达16H

4 调度系统可自动规划充电时间

5 低震动，运行72H未发现工件震出情况

6 自研2D标定及定位算法，实现高精度放置