轮式人形机器人，作为工业自动化与具身智能融合的产物，正以“移动操作一体化”的核心能力重塑产线逻辑。其工作原理依托“大脑-小脑-躯干-世界模型-虚实融合仿真器”五大模块的协同闭环，通过自研一体化控制器、零代码编程平台及GRID任务规划大模型的深度融合，实现复杂环境的自主决策与精准执行。

一、五大模块的协同逻辑

1.大脑（GRID大模型）：工业场景的“认知引擎”
GRID大模型通过语义地图与知识图谱融合，将物理环境转化为可理解的数字空间。例如，在汽车生产线上，机器人能动态解析“移位设备”“开启舱门”等指令，实时生成抗干扰操作链，即使面对30%产线变更仍保持±5mm导航精度。其核心突破在于长序列任务拆解能力——将“识别-抓取-装配-质检”复合任务分解为原子操作，实现双臂协同拧紧效率提升。

2.小脑（一体化控制器）：运动控制的“神经中枢”
自研AI边缘控制器（如富唯ICD系列）集成导航避障、视觉决策、多机调度等六大引擎，替代传统PLC+工控机的冗余架构。例如，通过激光SLAM实现±5mm定位精度，并在车轮打滑瞬间以0.1秒重校准位姿；同时支持10+类设备并发控制，多订单合并调度效率提升。

3.躯干（轮式底盘+升降柱结构）：刚柔并济的物理载体
以富智2号为例，轮式底盘保障全向移动，升降柱结构（高度0.6-1.8米可调）确保负载15kg电池模组时举升零晃动。机械结构科学配比，使机器人在地面微倾等复杂条件下仍保持±0.02mm重复定位精度，连续作业2000小时后精度衰减趋近于零。

4.世界模型（语义地图+知识图谱）：环境交互的“数字镜像”
融合激光雷达、3D相机等多传感器数据，构建包含设备状态、物料位置、风险区域的动态语义地图。在芯片分拣场景中，当突发气流扰动传送带时，GRID模型瞬间重构路径，将晶圆破片率降低。

5.虚实融合仿真器
通过数字孪生虚拟产线，预演任务链并优化参数。用户拖拽模块即可配置机器人行为逻辑，将传统数周部署压缩至15分钟，破解中小企业换产效率痛点。

二、工业落地的“一机多能”实践

1.富智1号（装配专家）：折叠式升降设计使其在汽车发动机装配中，同步完成螺丝拧紧，将8道工序整合为单工位操作；在医疗耗材产线，通过零代码切换抓取程序，适配不同规格器械的精密组装。

2.富智2号（转运专家）：在半导体车间实现99.9%良品率的芯片分拣（精度±0.2mm），夜间切换至新能源电池模组搬运，单机覆盖12类场景。其SLAM导航精度±5mm，支持7×24小时连续作业。

轮式人形机器人的价值不仅在于替代人工——更以多机协同重构生产流程。例如在3C电子厂，多台机器人通过FRDS调度系统实现“取料-加工-质检”无缝衔接，订单响应速度提升50%。当前该技术已在半导体晶圆处理、汽车零部件柔性装配、医疗耗材转运等场景验证经济性，单台设备替代3名人工。

未来，随着GRID大模型持续进化，轮式人形机器人将从单一执行者进化为“感知-决策-创造”的工业智能体。当传统产线仍困于刚性架构时，它已用零代码编程与多模态适应力，为制造业写下柔性跃迁的最优解。